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豐田-精益-生產-考察培訓班

【時間地點】
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標桿考察——豐田精益生產考察研修班-升級版(蔣維豪等)
【培訓講師】 宋傳承
【參加對象】 集團(公司)董事長、總經理、廠長、生產總監、生產經理、車間主任等
【參加費用】 ¥6880元/人 (含培訓費、組織費、交流座談、資料費、餐費。住宿費自理)
【會務組織】 森濤培訓網(www.c-spacebeijing.com).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:標桿考察——豐田精益生產考察研修班培訓,豐田精益培訓,生產考察研修班培訓

豐田-精益-生產-考察培訓班(宋傳承)課程介紹:


 ——中國  獨一無二 的精益生產學習模式

“精益生產”本質:簡單高效的生產運營系統     核心理念:消除一切浪費
目的:通過持續改善,杜絕一切浪費,提高企業的綜合競爭力。
是當今世界上最先進的生產方式!
中國企業自2004年已經進入了微利時代 。   怎么辦?  學習精益思想是 唯一 出路
《廣汽豐田精益考察培訓班》,中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者……
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業,以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球,突破傳統生產管理理念,以最低成本原則來改善生產流程與系統,不僅在汽車業成為標桿企業,也成為其他制造行業的楷模。

● 企業背景:




廣汽豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程,實踐豐田管理方式,打造以人為本的工作環境,培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構筑最具人性化的工廠,充分發揮人與科技完美結合的優勢,真正實現對科技的突破。

● 專家介紹:
宋傳承
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰專家。
曾任廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績:
1、工廠規劃,研究各大汽車廠生產方式及物流模式,參與新工廠規劃,layout設計,物流規劃負責人;
2、精益物流規劃、倉庫布局設計,結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局,物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系,建立高效率、低成本的物流體系,建立作業標準體系,比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計,設計先進信息化拉動式物流配送系統,通過系統拉動實現高效JIT,實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任:創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。
負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行,看板拉動式生產方式的構建,省人化項目推進,工場工數管理體制建立及推進,生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規劃與推行。
項目業績:
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理;并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系,在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動:07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次,平均每條生產線效率提升20%,共省人17人。主導倉庫現場改善,創建適合倉庫的標準作業體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式:06年到09年間,5條新生產線導入準化后補充生產體制,實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產項目)建立和推進:08年建立生產線工數管理體制,09年建立生管倉庫工數管理體制,年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T(Lead Time)時間管理,對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減,部品訂單發注方式的變更,貨車輸送頻率的調整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業部SIFS(燃油泵生產線)機型切換時間從20分→48秒,生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產線)機型切換時間從180秒→12秒,生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一:08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。

● 內容與行程安排
第一天
上午
第一部分:專家授課、精益導入
第一章:精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
世界危機的根源——缺德
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系
TPS之屋,豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費
第二章: 精益生產成功的根源
日本企業持續發展的根本原因
精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業精益生產成功的根本因素
豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明

下午
第二部分: 參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用;
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;
◆世界頂尖的目視化管理;
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店(豐田全球標桿樣板4S店)
看點:◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;
◆行業最先進的硬件設備及管理系統;
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。

晚上
第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”
豐田為什么強大?
豐田生產方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業文化:TOYOTA WAY(豐田之道)
豐田會議文化         豐田安全文化          豐田“三現”文化
豐田的人性化關懷     豐田持續改善的操作方法
深度對話交流

第二天
上午
第四部分:精益精髓、專家授課
第四章  企業降低成本的根本原理
企業降低成本的方法論     
案例分析,冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系
降低成本的根本原理       
第五章  精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值      分析價值流    全面理解流動
按客戶需求拉動    持續改善
精益生產的收益
豐田與通用數據對比      開展精益前后各項指標對比
第六章 精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步:運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步:流動
流動第1步:整流化生產
一個流的實施方法和要點        
節拍、標準化生產的要點
流動第2步:實施基礎-平準化排產
平準化生產,精益生產計劃排程方法
案例分析:豐田的一次起死回生的經歷
案例分析:豐田的生產現場,與豐田的生產計劃排程方法

下午
  流動第3步:做好流動的前期準備——安定化生產
快速切換SMED                  安定的設備——TPM  
安定的品質——自働化           人才培養——多能工和改善隊伍 
合適的薪酬制度與激勵機制 
精益生產實施第三步:拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式  
案例分享:豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態
精益生產實施第四步:實現到供應商拉動
精益生產實施第五步:精益供應鏈四原則
案例分享:豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊                建立暢流化的生產方式
建立標準化作業的過程        建立精益持續改善的管理架構
目視化管理水平提升          精益改善成果
Q&A:學員提問及問題解答答

晚上 
學員企業案例“精益實施方案”(請課前填好需求調查表,將企業問題用視頻、照片或文字描述,在開課前發給主辦機構,老師抽取企業案例在課程中進行專題解答)。
學員企業推行難點或最想改善的地方介紹
運用所學知識,制定精益實施方案
交流分享

第三天
學員企業現場診斷 
全天
 
A.方案學員企業(NO1.0NO2.3NO3.5競標)診斷:
(無需費用,有意向企業請提前與我們聯系)
1、集體坐大巴去學員企業    
2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程         
4、在老師帶領下到學員企業現場參觀診斷
5、學員討論交流              
6、老師總結陳述,并做出診斷意見及結果
B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述;  2、深度交流與研討。


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