《AIAG-VDA失效模式影響和分析(新版FMEA)》課綱介紹：
培訓對象：企業內開發、質量、營運副總,生產（制造）部經理、主管、工程師,質量管理部經理、主管、工程師，產品設計部經理、主管、工程師，工藝開發部經理、主管、工程師等。
培訓目的：
通過強化培訓，綜合企業實際案例分析、小組討論、指導等多種方法的靈活運用，使參加培訓的人員能夠：
全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版背景及主要變化點；
掌握AIAG-VDA FMEA 推薦的方法和工具；
了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的邏輯體系和內在聯系；
明確實施FMEA的過程重點和輸出文件要求；
掌握FMEA在新產品開發過程中的作用及系統完整實施FMEA的方法；
課程大綱：
模塊一：FMEA介紹
◇ 什么是FMEA？
◇ FMEA發展歷史
◇ FMEA的目的和局限性
◇ FMEA實施的注意事項：明確、真實、合理、完整
◇ FMEA實施過程中管理者的支持
◇ 新版FMEA的過度策略
◇ 基礎FMEA與家族FMEA的運用
◇ FMEA的使用時機
◇ FMEA在新產品開發過程中使用的時間節點
◇ FMEA的團對及職責
◇ 新版FMEA的主要變化
七步法
FMEA表格的變化
新增監測和系統響應FMEA（FMEA-MSR)
模塊二：設計 FMEA的執行
◇ DFMEA第一步：規劃與準備
確定分析對象
確定分析對象的邊界
完成表頭填寫
◇ DFMEA第二步：結構分析
目的
系統分解：確定分析對象及分析層次
結構樹
方塊/邊界圖與接口分析
◇ DFMEA第三步：功能分析
目的
功能的定義與描述
功能的實現方式及影響因素
參數圖
基于結構樹的功能網或功能鏈的建立
◇ DFMEA第四步：失效分析
目的
失效的定義：功能的異常
失效鏈
失效影響：上一級對象功能異常
失效模式：分析對象的功能異常
失效原因：下一級對象的功能異常
◇ DFEMA第五步：風險分析
目的
設計控制的類型
當前預防控制
當前探測控制
當前預防和探測控制措施的確認
評價：嚴重度基于失效模式的影響、頻度基于失效原因發生的概率或預防措施的效果、探測度基于已發生的失效模式和失效原因的可探測程度
嚴重度的評分標準
發生度的評分標準
探測度的評分標準
AP優先級：風險高低評價的標準
◇ DFMEA第六步：優化
目的
職責分配
措施的狀態：尚未確定、尚未決策、尚未執行、已完成、不執行
措施有效性評估
持續改進
◇ DFMEA第七步：結果文件化：FMEA報告
◇ 企業實際產品的案例演練和答疑
模塊三：過程FMEA的執行
◇ PFMEA第一步：規劃與準備
目的
PFMEA項目確定與邊界
PFMEA項目計劃
制作基準PFMEA
完成表頭填寫
◇ PFMEA第二步：結構分析
目的
過程流程圖
工藝流程、工序、工步的概念
◇ PFMEA第三步：功能分析
目的
功能的定義與描述
功能的要求（特性）
工藝流程、工序、過程要素的功能關系可視化
◇ PFMEA第四步：失效分析
目的
失效的定義
失效鏈
失效影響：對自己工廠、客戶工廠及使用者的影響
失效模式：工序的功能異常，輸出產品特性超差
失效原因：過程要素的功能異常，過程特性超差
失效分析：如何建立失效模式與失效原因的關系
PFMEA與DFMEA的關系
◇ PFMEA第五步：風險分析
目的
當前預防控制
當前探測控制
當前預防和探測控制措施的確認
評價：嚴重度基于失效模式的影響、頻度基于失效原因發生的概率或者預防措施的效果、探測度基于已發生的失效模式和失效原因的可探測程度
嚴重度的評分標準
發生度的評分標準
探測度的評分標準
AP優先級：風險高低評價的標準
◇ PFMEA第六步：優化
目的
職責分配
措施的狀態：尚未確定、尚未決策、尚未執行、已完成、不執行
措施有效性評估
持續改進
◇ PFMEA第七步：結果文件化：FMEA報告
◇ 企業實際制造過程的案例演練與答疑
模塊四： FMEA-MSR簡介
講師介紹--侯魁斌
職位
6 Sigma/Lean黑帶
學歷背景: 管理學士，吉林工業大學 1993 工商管理碩士MBA, 復旦大學管理學院 2003
工作經歷
25年工作經驗，其中:
18年的專業咨詢和培訓—在汽車零部件及整車（FAW一汽大眾、SVW上海大眾、寶馬），和IT及消費電子（ABB 西門子）等實施核心工具及核心技術的建立，幫助企業提升核心競爭力。
◇ 曾在汽車行業大型跨國公司歷任生產經理、質量經理等職，對運營管理和生產管理有堅實的經驗基礎，并接觸了國外先進的管理方法和實踐，例如精益生產，6SIGMA等等。
◇ 之后，加入咨詢培訓行業,先作為國家注冊審核員,曾為20多家企業提供ISO9000 QS9000 VDA6.1 TS16949質量體系咨詢。后為一些企業提供了精益生產、6SIGMA咨詢。在應用先進的管理工具為企業解決實際問題方面有成功經驗。
◇ 2001年初轉向專業咨詢和培訓領域，為儀征雙環活塞環限公司、李寧體育用品有限公司、一汽大眾汽車有限公司、威訊半導體有限公司、富士光學有限公司、中國電信黃頁信息有限公司、富士康有限公司、安利中國日用品有限公司、蕪湖西門子威迪歐有限公司等實施組織設計、流程再造、SPC、FMEA、MSA、精益生產、6SIGMA和供應商管理等咨詢項目,并在其負責的相應模塊中成功完成任務,得到客戶的認可。
侯老師的咨詢項目經驗：
◇ 2000年9月-2001年2月：儀征雙環活塞環限公司的精益生產項目，在節約人力和減少設備數量的基礎上為該公司提高生產效率30%以上；
◇ 2003年11月－2004年5月：國內知名體育用品企業李寧公司（北京）的供應商管理及質量流程改善咨詢項目
◇ 2004年6月－12月：汽車零件世界500強企業西門子VDO中國工廠(蕪湖)的精益6 Sigma綠帶及黑帶項目咨詢和培訓及輔導；
◇ 2005年3月－8月：安利中國日用品有限公司SPC咨詢項目
◇ 2005年9月－12月：一汽大眾汽車有限公司的FMEA項目成功建立了FMEA的管理體系，形成FMEA的數據庫
◇ 2005年9月－11月：富士康有限公司的FMEA、SPC、MSA咨詢項目，幫助企業成功建立相關管理流程并輔導實施，形成了積累核心技術的平臺；
◇ 2005年10月至2006年2月：北京威迅半導體精益6 Sigma培訓及項目輔導
◇ 2006年1月至3月：富士光學有限公司FMEA項目咨詢
◇ 2006年3月至10月：大北歐通訊設備有限公司6SIGMA黑帶、綠帶培訓及咨詢項目
◇ 2006年4月至11月：富士光學有限公司6SIGMA 綠帶項目咨詢
◇ 2006年7月至2006年12月：北京威迅半導體精益生產DMAIC培訓及項目輔導
◇ 2007年1月：武漢凡谷電子有限公司質量體系優化、質量工具應用、問題分析解決、新產品開發流程優化項目咨詢
◇ 2007年3月至5月：蘇州裕廊科技 6SIGMA綠帶項目培訓
◇ 2007年3月至4月：上海海拉汽車電子6SIGMA綠帶項目培訓
◇ 2008年1月至5月：天津PPG涂料有限公司 APQP PPAP FMEA SPC MSA 項目咨詢
◇ 2009年3月至8月：珠海愛普科斯電子元器件有限公司精益生產DMAIC項目咨詢
◇ 2009年7月至9月：三菱麗陽高分子材料（南通）有限公司QCC項目咨詢
◇ 2010年5月至9月：珠海愛普科斯電子元器件有限公司 精益生產DMAIC項目咨詢
◇ 2011年4月至6月：灝訊通訊傳送產品制造（上海）有限公司精益6sigma咨詢項目
◇ 2011年6月至2012年12月： 福建中煙有限公司質量風險管理咨詢項目
◇ 2013年4月至2013年9月： 丹佛斯（天津）有限公司 6sigma黑帶咨詢項目
◇ 2014年4月至2014年8月： 現代摩比斯汽車零部件有限公司 6sigma綠帶咨詢項目
◇ 2015年8月至2015年10月： 丹佛斯（海鹽）有限公司 6sigma綠帶咨詢項目
◇ 2015年8月至2015年12月： 宇通客車供應商APQP PPAP FMEA咨詢項目
◇ 2016年1月：李爾長安汽車系統有限責任公司PFMEA與CP咨詢項目
◇ 2018年6月至2018年12月：海馬汽車公司新產品開發流程優化咨詢項目
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