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車間管理方法


按MRPⅡ的邏輯流程,車間作業管理和采購作業管理均屬計劃執行層。
    主生產計劃給出了最終產品或最終項目的需求,經過物料需求計劃按物料清單展開得到零部件直到原材料的需求計劃,即對自制件的計劃生產訂單和對外購件的計劃采購訂單。然后,則通過車間作業管理和采購作業管理來執行計劃。
    車間作業管理根據零部件的工藝路線來編制工序排產計劃,在車間作業控制階段要處理相當多的動態信息。在此階段,反饋的是重要的工作,因為系統要以反饋信息為依據對物料需求計劃、主生產計劃、生產規劃以至經營規劃作必要的調整,以便實現企業的基本生產均衡。

1.車間作業管理的工作內容
1)核實MRP產生的計劃訂單
MRP為計劃訂單規定了計劃下達日期,但對真正下達給車間,這仍然是一個推薦的日期。雖然這個訂單是需要的,并且作過能力計劃,但這些訂單在生產控制人員正式批準下達投產之前,必須檢查物料、能力、提前期和工具的可用性。

作為生產控制人員要通過計劃訂單報告、物料主文件和庫存報告、工藝路線文件和工作中心文件以及工廠日歷來完成以下任務:

·確定加工工序;
·確定所需的物料、能力、提前期和工具;
·確定物料、能力、提前期和工具的可用性;
·解決物料、能力、提前期和工具的短缺問題。
2)下達生產訂單
(1)下達物料生產訂單,說明零件加工工序順序和時間。
(2)工作中心派工單,當生產訂單下達到車間時,這些訂單送入車間文件。車間文件反映了所有已下達但還未完成的訂單狀態。根據車間文件和工藝路線信息,以及所使用的調度原
則每天或每周為每個工作中心生成一份派工單,說明各生產訂單在同一工作中心上的優先級。
圖1中的派工單給出了生產訂單號、零件號以及每項任務的數量。另外,還提供這樣的信息:
·生產準備工時———一臺機床或工作中心從生產一種項目轉換到生產另一種項目所需的時間。
·加工工時———實際生產指定數量的項目所需的時間。
·累計負荷工時———按各訂單累計得到的工作中心負荷或工時。
·優先級———訂單的優先級系數(數字越小,則優先級越高)。
車間文件用來跟蹤一份訂單的生產過程,派工單用來管理工件通過生產過程的流程和優先級。它告訴人們現在已在工作中心的訂單的優先級,以及將送到工作中心的訂單的優先級
。
(3)提供車間文檔其中包括圖紙、工藝過程卡片、領料單、工票、特殊處理說明等。
3)收集信息,監控在制品生產
如果生產進行得很正常,那么這些訂單將順利通過生產處理流程。但十全十美的事情往往是沒有的,所以必須對工件通過生產流程的過程加以監控。為此要查詢工序狀態、完成工時、物料消耗、廢品、投入/產出等項報告;控制排隊時間、分析投料批量、控制在制品庫
存、預計是否出現物料短缺或拖期現象。
4)采取調整措施
如預計將要出現物料短缺或拖期現象,則應采取措施,如通過加班、轉包或分解生產訂單來改變能力及其負荷。如仍不能解決問題,則應給出反饋信息修改物料需求計劃,甚至主生產計劃。

5)生產訂單完成
統計實耗工時和物料、計算生產成本、分析差異、產品完工入庫事務處理。

2.工序優先級的確定
多項物料在某一時區分派在同一個工作中心上加工,需要確定這些物料的加工順序,即工序之間相對的優先順序,實質上這是一個核實是否有足夠提前期的問題,下面介紹確定優先級的幾種常用方法。

1)緊迫系數(CriticalRatio)
公式將剩余時間與需要加工的時間(計劃提前期)對比,可出現4種情況
CR=負值說明已經拖期
CR=1剩余時間恰好夠用
CR〉1剩余時間有余
CR〈1剩余時間不夠
很明顯,CR值小者優先級高,一項物料的加工完成后,其余物料的CR值會有變化,要隨時調整。
2)最小單個工序平均時差(LeastSlackperOperation)也稱緩沖時間或寬裕時間。
式中尚需加工時間指剩余工序的提前期之和。很明顯,LSPO值愈小,也即剩余未完工序可分攤的平均緩沖時間愈短,優先級愈高。
3)最早訂單完工日期(EarlIEstDueDate)
要求完工日期愈早的訂單優先級愈高。使用這條規則時,對處于起始工序的訂單要慎重
,有必要用LSPO規則復核。本規則比較適用于判斷加工路線近似的各種訂單,或已處于接近完工工序的各種訂單。
確定工序優先級的規則很多,但必須簡單明了,便于車間人員使用。

3.重復式生產(RepetitiveManufacturing)
重復生產是車間作業生產的一種特殊形式。其主要特點是產出率均衡,工藝路線固定。
對于這種生產類型,物料移動采用拉式,即下道工序需用時向上道工序領取。物料消耗的統
計則采用倒沖法(backflush),即在完成成品總裝或組件分裝以后,根據完成的數量及物料清
單算出每種物料的用量從庫存記錄中扣除以更新庫存余額。


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作者:佚名;資料來源:深圳家園博客;發布用戶:chenz;發布時間:2008-3-2;

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